Shata est un fournisseur professionnel-de produits en aluminium moulé sous pression, proposant des dissipateurs thermiques en aluminium moulé sous pression personnalisés pour diverses industries.
Sur la base de nos expériences antérieures de coopération avec nos clients pour développer un dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression, les ingénieurs d'achat ont toujours des problèmes avec le choix des fournisseurs et la négociation des prix, les ingénieurs de conception ont toujours des problèmes avec l'optimisation structurelle et l'adaptation des performances. La conversation suivante peut aider les ingénieurs d'achat et les ingénieurs de conception à résoudre les principaux problèmes liés à l'approvisionnement et à la conception d'un dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression.
Client d'une certaine entreprise de fabrication d'équipements électroniques :
Daron : Ingénieur Achats
Mike : ingénieur de conception
Shata :
Marina : Responsable des ventes
Brian : ingénieur de production et de technologie
Point problématique de la conception : déséquilibre entre les performances d’espace et de dissipation thermique – Comment équilibrer l’adaptabilité et l’efficacité ?
Mike (ingénieur de conception, client) : Bonjour Brian, nous développons actuellement un nouveau contrôleur industriel et devons personnaliser un dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression.
Cependant, l'espace interne du contrôleur est limité, cela nécessite une structure compacte du dissipateur thermique. L'efficacité de la dissipation thermique n'est pas suffisante.
Nous avons finalement obtenu une version avec une bonne efficacité de dissipation thermique, mais la plupart de nos fournisseurs ont déclaré qu'il était difficile de produire en série, en raison des limitations structurelles du moulage sous pression. Avez-vous une idée pour résoudre ce problème ?
Brian (ingénieur de production et de technologie, Shata) : Bonjour Mike, c'est la contradiction la plus courante dans la conception d'un dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression.
Elle est en effet limitée par le moule et la fluidité du moulage sous pression. Certaines structures extrêmement irrégulières peuvent entraîner de graves défauts. Nous pouvons l’optimiser sous deux aspects, matériel et structurel.
Dans un premier temps, nous envisageons d'utiliser des alliages d'aluminium moulés sous pression présentant une excellente fluidité, tels que l'ADC12 ou l'A380. Ils peuvent équilibrer la complexité structurelle et la stabilité de la formation.
Ensuite, nous effectuons une optimisation structurelle. Shata peut fournir un support DFM (Design for Manufacturability). Selon la conception du moule et l'analyse du flux de moule, nous vous fournissons des suggestions précises, telles que la hauteur maximale, l'épaisseur minimale des ailettes, la densité des ailettes, l'angle de dépouille minimum que vous pouvez utiliser, pour maximiser autant que possible la zone de dissipation thermique.
De plus, pour les structures irrégulières, notre équipe de moulage peut réaliser la production par lots de certaines structures complexes en optimisant la position des portes et le système d'échappement.
Auparavant, le dissipateur thermique compact en aluminium moulé sous pression personnalisé pour un nouveau client de pile de chargement d'énergie augmentait l'efficacité de la dissipation thermique de 25 % grâce à cette méthode, tout en respectant les limitations d'espace.
Mike (ingénieur de conception) : Je vois. Vous fournissez des services de simulation de conception, n'est-ce pas ? Nous espérons vérifier le moule avant la fabrication pour éviter une augmentation des coûts due aux modifications ultérieures du moule.
Une autre question, quelle est l'épaisseur minimale de paroi du dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression que vous produisez ? Cela affectera-t-il la résistance structurelle et les performances de dissipation thermique ?
Brian (ingénieur de production et de technologie) : Oui, nous fournissons une analyse du flux de moule pour éviter d'autres modifications.
Habituellement, notre épaisseur minimale de paroi est de 2 mm, avec une résistance structurelle suffisante et une bonne qualité. L'image ci-dessous montre un dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression d'une épaisseur minimale de 2 mm que nous avons produit auparavant.
Point problématique du processus : état de surface et exigences en matière de-corrosion - Comment s'adapter à des conditions de travail complexes ?
Mike (ingénieur de conception) : Brian, une autre question. Quel type de finition de surface pouvez-vous proposer ?
Brian (Ingénieur de production et de technologie) : Nous pouvons proposer quatre solutions communes pour répondre à différents besoins : revêtement en poudre, revêtement électrophorétique, anodisation et anodisation dure.
Nous testons actuellement un nouveau traitement de surface - revêtement en téflon - pour un client d'éclairage LED. Le revêtement en téflon a un impact minimal sur l'efficacité de la dissipation thermique et résiste aux acides et alcalis forts, ce qui le rend adapté à une utilisation dans des environnements extrêmes. L’inconvénient est que le coût est extrêmement élevé.
Problème d’approvisionnement : comment contrôler la qualité et le cycle de livraison ?
Daron (Ingénieur Achats) : Marina, outre la question de conception, nous avons également des questions sur le processus d'approvisionnement. Comment garantir une qualité constante des produits et une livraison-à temps ?
Marina (responsable des ventes) : En termes de contrôle qualité, nous avons mis en place un système de contrôle qualité complet, comprenant l'inspection à l'arrivée des matières premières, la surveillance-des paramètres de production en temps réel pendant la coulée, plusieurs inspections de livraison telles que la détection aux rayons X-, les tests d'étanchéité à l'air et la mesure dimensionnelle. Les produits de qualité inférieure sont rejetés pour garantir la qualité constante des produits en vrac.
En termes de cycle de livraison, nous disposons d'une forte capacité de production avec un grand nombre de machines de moulage sous pression-, d'une force de serrage de 150 tonnes à 2 000 tonnes et 3 000 tonnes, toutes peuvent répondre aux exigences de production du moulage sous pression de grande taille et à haute résistance.
Parallèlement, nous disposons de plusieurs lignes de moulage sous pression automatisées-, qui peuvent effectuer au moins 3 000 cycles de serrage chaque jour.
Daron (Ingénieur Achats) : Et le prix ? Quel est votre avantage en matière de devis ? Y aura-t-il une situation de « prix bas et qualité médiocre » ?
Marina (responsable des ventes) : Notre avantage en termes de prix vient de-une production à grande échelle et d'un contrôle raffiné des coûts. Nous avons signé des accords de coopération à long-terme avec des fournisseurs de matières premières pour obtenir des prix de matières premières stables.
Parallèlement, le taux d'automatisation de notre ligne de production a atteint 80 %, réduisant ainsi les coûts de main-d'œuvre et améliorant l'efficacité de la production.
Par conséquent, nous pouvons proposer des devis-de performances élevés tout en garantissant la qualité.
Problème d'adaptation : cohérence entre les échantillons et la production de masse - Comment réduire les risques ?
Daron (Ingénieur Achats) : Y aura-t-il une situation où les échantillons seront bons, mais les marchandises en vrac ne le seront pas ?
Marina (directrice des ventes) : Nous promettons que les échantillons seront fabriqués avec les mêmes matières premières, moules et paramètres de processus que ceux utilisés dans la production de masse, afin de garantir qu'ils reflètent véritablement les performances des produits en lots.
La production d'essais en petits lots-est également un bon moyen d'apaiser les inquiétudes des clients. Nous pouvons produire 50 à 100 produits en petits lots-pour les tests d'installation et la réinspection de la qualité.-.
Nous suivons strictement les normes de processus qui ont été vérifiées par des essais de production et effectuons des inspections aléatoires toutes les deux heures pour augmenter la fréquence des inspections et garantir la stabilité de la production par lots.
Êtes-vous également confronté à des défis lors de l’approvisionnement ou de la conception d’un dissipateur thermique en aluminium moulé sous pression ? Envoyez un e-mail à Shata à tout moment, notre équipe technique professionnelle se fera un plaisir de communiquer avec vous.
Obtenez une solution de moulage sous pression sur mesure : info@shatamachinery.com
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