Le moulage sous pression traditionnel se compose principalement de quatre étapes, également appelées moulage sous pression à haute-pression. Ces quatre étapes comprennent la préparation du moule, le remplissage, l'injection et l'élimination du sable, constituant la base de divers processus de moulage sous pression modifiés. Pendant la préparation, du lubrifiant est pulvérisé dans la cavité du moule. Ce lubrifiant permet de contrôler la température du moule et facilite le démoulage. Le moule est ensuite fermé et du métal en fusion y est injecté sous haute pression, allant d'environ 10 à 175 MPa. Une fois que le métal en fusion a rempli le moule, la pression est maintenue jusqu'à ce que la pièce coulée se solidifie. Ensuite, un éjecteur expulse toutes les pièces moulées. Puisqu'un moule peut avoir plusieurs cavités, plusieurs pièces moulées peuvent être produites au cours de chaque processus de coulée. Le processus d'élimination du sable consiste à séparer les résidus, notamment les portes du moule, les canaux, les carottes et les bavures. Ce processus est généralement réalisé en pressant la pièce moulée avec une matrice de finition spéciale. D'autres méthodes d'élimination du sable comprennent le sciage et le meulage.
L'injection à haute-pression entraîne une vitesse de remplissage du moule très rapide, permettant au métal en fusion de remplir complètement le moule avant qu'une pièce ne se solidifie. De cette façon, même les sections à parois minces- difficiles à remplir peuvent éviter les discontinuités de surface. Cependant, cela peut également conduire à un emprisonnement d’air, car il est difficile pour l’air de s’échapper lors d’un remplissage rapide du moule. Ce problème peut être réduit en plaçant des évents sur la ligne de joint, mais même avec des processus très précis, la porosité peut rester au centre de la pièce coulée.
Après enlèvement du sable, les défauts peuvent être inspectés. Les défauts les plus courants incluent un remplissage incomplet (ne remplissant pas complètement) et des points froids. Ces défauts peuvent être causés par une température insuffisante du moule ou du métal en fusion, des impuretés dans le métal, un nombre insuffisant d'évents ou une trop grande quantité de lubrifiant. D'autres défauts incluent la porosité, les cavités de retrait, les fissures chaudes et les traces d'écoulement. Les traces d'écoulement sont des traces laissées sur la surface de coulée par des défauts de grille, des angles vifs ou un excès de lubrifiant.
Les lubrifiants à base d'eau-, également appelés émulsions, sont le type de lubrifiant le plus couramment utilisé pour des raisons de santé, d'environnement et de sécurité. Contrairement aux lubrifiants à base de solvant-, si les minéraux présents dans l'eau sont éliminés à l'aide de processus appropriés, ils ne laisseront pas de sous-produits dans la coulée. Un traitement inapproprié de l'eau peut entraîner des défauts de surface et des discontinuités dans la pièce moulée.
Les huiles pouvant être utilisées comme lubrifiants comprennent les huiles lourdes, les graisses animales, les graisses végétales et les graisses synthétiques. Les huiles résiduelles lourdes ont une viscosité élevée à température ambiante, mais aux températures élevées du moulage sous pression, elles forment un film mince. L'ajout d'autres substances aux lubrifiants peut contrôler la viscosité et les propriétés thermiques de l'émulsion. Ces substances comprennent le graphite, l'aluminium et le mica.
Pendant longtemps, les lubrifiants à base de solvants-couramment utilisés comprenaient le diesel et l'essence. Ils facilitent le retrait du moulage ; cependant, de petites explosions se produisent lors de chaque processus de moulage sous pression, entraînant une accumulation de carbone sur les parois de la cavité du moule. Comparés aux lubrifiants à base d'eau-, les lubrifiants à base de solvant-sont plus homogènes.
