Les moules de moulage à modèle perdu peuvent être divisés en deux types : les moules solides et les moules à coque multicouches-.
Une fois le moule recouvert d'un revêtement réfractaire, un matériau réfractaire granulaire est saupoudré sur le dessus, suivi d'un séchage et d'un durcissement. Ce processus est répété plusieurs fois jusqu'à ce que le revêtement réfractaire atteigne l'épaisseur requise, formant ainsi une coque multi-couche sur le moule. En règle générale, on le laisse durcir complètement pendant un certain temps avant que le moule ne fonde, ce qui donne lieu à une coque multicouche -.
Certaines coques multicouches- nécessitent un remplissage de sable ; d'autres ne le font pas et peuvent être versés directement après la cuisson.
Lors de la fusion et du coulage du moule d'investissement, la coque est soumise à la pression du matériau du moule fondu, dont le volume augmente. Pendant la cuisson et le coulage, différentes parties de la coque subissent une expansion et une contraction inégales, ce qui peut entraîner des réactions chimiques à haute température entre le métal et le matériau de la coque. Par conséquent, la coque a certaines exigences de performance, telles que de faibles taux d'expansion et de contraction ; haute résistance mécanique, résistance aux chocs thermiques, caractère réfractaire et stabilité chimique à haute température ; et un certain degré de perméabilité pour permettre au gaz de s'échapper en douceur pendant le versement. Tout cela est lié aux matériaux réfractaires, aux adhésifs et aux processus utilisés dans la fabrication de la coque.
